自動車用配管の品質保証は、厳格な試験および検証システムに基づいています。耐久性テストは、極端な動作条件をシミュレートします。振動テストベンチは 20-2000 Hz (加速度 3g) の周波数で多方向の振動を加え、塩水噴霧チャンバーは 5% NaCl 溶液で 96 時間の腐食テストを実施し、パルステスターは燃料ラインに 100,000 圧力サイクル (0 ～ 20 MPa) を加えます。機能検証には、流量試験 (冷却パイプの内径公差が ±0.05 mm であることを保証)、破裂圧力試験 (通常、動作圧力の 3 ～ 5 倍が必要)、真空漏れ検出 (最大 1×10⁻⁶ mbar・L/s の感度) が含まれます。安全認証は、米国 SAE J20、ドイツ DIN 73411、中国 QC/T 666 などの主要な世界規格に準拠する必要があります。新エネルギー車用の高圧パイプラインは、ISO 23878 や GB/T 18488 などの特定の要件も満たさなければなりません。
品質管理はライフサイクル全体にわたって統合されています。原料段階で分光分析（合金組成の偏差が0.1％以下であることを確認）と赤外分光分析（ゴム添加剤の含有量を確認）を実施します。製造時には、オンラインレーザー直径ゲージ（精度±0.01mm）を使用してパイプの寸法を監視し、気密検査装置の分解能は0.1cc/minです。完成品の最終検査には、X線検査(溶接欠陥の検出)や蛍光浸透探傷試験(表面亀裂の検出)が含まれます。業界をリードする企業-は、QR コード識別を使用して原材料バッチから車両の組み立てまでのデータをリンクする、デジタル ツインの品質トレーサビリティ システムを確立しています。
