自動車配管の材料選択は、「媒体適合性 + 環境適合性」という 2 つの原則に従って行われます。従来の燃料ラインは主に二重-層編組鋼線強化ゴムチューブ（内層は耐油性ニトリルゴム、外層はクロロスルホン化ポリエチレン）を使用しています。-最新の高性能バージョンには、バイオ燃料による腐食を防ぐためにフルオロエラストマー (FKM) ライニングが組み込まれています。冷却システムの配管は、鋳鉄から銅、アルミニウム合金複合管へと技術進化を遂げてきました。現在主流の「プラスチック-アルミニウム-プラスチック」- 3 層複合チューブ (PAP チューブ) は、熱伝導を最適化するためにアルミニウムの中間層を利用し、内側と外側のプラスチック層が耐食性を高めています。ブレーキラインは硬質鋼管とゴムホースの段階的な組み合わせを特徴としています。主伝送ラインは SAE J1401 規格に準拠した二重層コイル溶接鋼管 (肉厚 0.6-1.0mm) を使用し、フレキシブル接続セクションはステンレス鋼ベローズを備えた EPDM ゴム管を使用しています。- 補償者。新エネルギー車用の高圧冷却パイプは通常、ナイロン 12 (PA12) やポリアミド-イミド (PAI) などの高温--に耐性のあるエンジニアリング プラスチックで作られています。一部のハイエンド アプリケーションでは、金属射出成形 (MIM) プロセスを使用して製造された複雑なパイプ構造を利用しています。
製造プロセスに関して言えば、現代の自動車用パイプ製造では、高度に専門化されたプロセスチェーンが開発されています。ゴムホースの製造には、内管の押出成形→繊維/鋼線編組補強→外管のコーティング→加硫と成形の 4 段階のプロセスが必要です。-。加硫工程の温度と時間の管理精度はパイプの耐久性に直接影響します。金属パイプの加工には、精密プレス加工（フランジ端部成形）、CNC曲げ加工（最小曲げ半径1.5D）、レーザー溶接（ステンレスパイプアセンブリ用）などの高度な技術が組み込まれています。最近の 3D プリンティング技術の台頭により、プロトタイピングにおけるその利点が実証されました。選択的レーザー焼結 (SLS) により、複雑な内部流路を備えたパイプのプロトタイプを直接製造できます。特に、環境規制により、グリーン製造技術の適用が促進されています。従来の溶剤洗浄に代わる水ベースの脱脂剤、パイプ溶接用の鉛フリーはんだ、-バイオベースのゴム材料の開発はすべて、業界の革新的な分野として台頭しています。{11}}
